對線(xiàn)切割表面粗糙度有直接影響的因素主要有電極絲因素、電參數因素、機械因素及工件因素等，具體分析如下：

　　1、電極絲因素的影響

　　走絲速度：快走絲線(xiàn)切割的走絲速度為9～11m/s，走絲速度過(guò)高，會(huì )影響到鉬絲運行的平穩性，為保證加工表面質(zhì)量，應盡可能降低走絲速度。

　　鉬絲長(cháng)度：在加工條件不變的情況下，增加鉬絲的有效工作長(cháng)度，可減少鉬絲的換向次數，減少鉬絲的抖動(dòng)，促進(jìn)加工過(guò)程的穩定，提高加工表面質(zhì)量。

　　鉬絲的張緊力：線(xiàn)切割的放電間隙是0.01mm,如果鉬絲太松，鉬絲運行時(shí)保證不了穩定的放電間隙，則會(huì )造成加工不穩定，工件表面粗糙度差。加工前要先檢查鉬絲的松緊度是否合適，若太松則需緊絲。

　　2、電參數因素的影響

　　脈沖寬度、加工峰值電流等電參數的選擇：放電加工使用的電源是脈沖電源，是影響加工表面粗糙度的重要因素。加工表面粗糙度數值隨著(zhù)加工峰值電流、脈沖寬度的增大及脈沖間隔的減小而增大，加工過(guò)程中要根據加工情況合理地選擇電參數。

　　工件的進(jìn)給速度：放電加工時(shí)，如進(jìn)給速度(變頻)調節過(guò)快或過(guò)慢會(huì )造成頻繁的短路或開(kāi)路現象，使加工不穩定，工件表面出現不穩定的條紋或表面燒蝕現象。

　　3、機械因素的影響

　　工作臺的定位精度和靈敏度：線(xiàn)切割機床工作臺的運動(dòng)是通過(guò)絲桿螺母副實(shí)現的，為保證工作臺的定位精度和靈敏度，必須消除傳動(dòng)絲桿和螺母之間的間隙。

　　導電塊與導輪質(zhì)量情況：導電塊和導輪質(zhì)量不好或磨損嚴重，也會(huì )引起電極絲的振動(dòng)，加工表面易產(chǎn)生條紋，引起工件表面粗糙度變差。

　　盡可能調小絲架距：跨距過(guò)大，鉬絲運行不穩定，工件表面粗糙;實(shí)驗證明，工件上表面至噴水板距離在15～30mm范圍內加工較為穩定。

　　線(xiàn)切割工作液：工作液具有絕緣、冷卻及清洗的作用。使用時(shí)間過(guò)長(cháng)，臟污后的工作液功能失效，影響加工的穩定性。工作液使用壽命一般為80～100小時(shí)，超過(guò)時(shí)間則需更換。

　　4、工件材料的影響

　　工件厚度的影響：工件太薄，電極絲容易抖動(dòng);工件太厚，排屑困難，都會(huì )引起工件表面粗糙度差。實(shí)驗證明，工件厚度在20～100 mm范圍內放電加工較為穩定。

　　線(xiàn)切割工件材料的影響：工件材料不同，性能不一樣，即使按同樣的方式加工，所得到的表面粗糙度值也不一樣;加工時(shí)，應盡量選擇穩定性好或熱處理變形小的材料。